众所周知，为了保护汽车以及驾驶乘坐人的生命安全，汽车保险杠必须要有较高的抗冲击强度，除了注塑成型的工艺以外，原材料就开始要注意强度的设计了，汽车保险杠专用PP改性塑料的冲击强度如何提高也是一门学问，通过多次实验表明，PP和乙丙共聚物的选择及共混配方和条件的优化，可以得到具有较高冲击强度的PP改性塑料产品。
但是，没有完美的配方，随着乙丙共聚物用量的增加，PP/EPR体系的拉伸屈服强度、拉伸断裂强度、邵氏硬度、弹性模量、维卡软化温度等会有不同程度的下降。另外由于乙丙共聚物的加入，体系流动性会变差，同时EPM、EMDM的加入也大大提高了成本，使之在实际应用中受到了限制。
为此人们考虑加入第三组分以改善力学性能和降低成本。研究较多的体系为PP/EPR/HDPE、PP/EPDM/HDPE等。实验表明PE的加入不仅有利于体系流动性的改善，还使材料的韧性得以提高，从而可以减少EPR或EPDM 用量，降低成本。实验结果表明，PE用量为5%、EPR用量为10%时，共混物已具备较好的冲击强度。
通过对共混物的SEM照片的分析发现，PP/乙丙共聚物的二元共混物具有“海一岛”结构，而加入PE后的三元共混物中通过控制PP、EPDM(或EPR)、 PE的含量，可形成二种特殊的核——壳结构，共混物中PE 为分散相，被包围在EPDM(EPR)内，EPDM(EPR)起到了PP和PE的相容剂作用，并形成核壳结构。
从热力学上看，这种结构具有界面的融合性，处于能量较低状态。由橡胶的增韧机理可知弹性体复合粒子可以有效地终止裂纹、空化空间的受力膨胀以消耗冲击能，从而起到增韧效果。
与二元体系相比，三元体系的分散相的粒径更细、分散度更低，达到增韧转变所需分散相组分量减少，从而可减少乙丙共聚物用量。因此，PP/乙丙橡胶/PE三元共混体系具有更好的综合性能和合理的生产成本，可用作汽车保险杠专用PP改性塑料，日前的应用也较为普遍。
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